Linea di produzione di granulatori a tamburo rotativo

I. Posizionamento centrale e abbinamento della capacità della linea di produzione

1Obiettivi fondamentali

Utilizzo di un granulatore rotativo a tamburo come attrezzatura di basedella linea di produzione di granuli di bentonite, la polvere di minerale di bentonite grezza viene trasformata in granuli sferici conuna dimensione delle particelle di 2-6 mm, un contenuto di umidità ≤ 3% e una resistenza alla compressione ≥ 15N/particella.Ciò soddisfa la domanda di bentonite stampata nelle industrie dei materiali da costruzione, della metallurgia e della protezione dell'ambiente, raggiungendo una produzione annuale di 100,000 tonnellate di prodotti finiti qualificati (sulla base di un periodo di funzionamento annuo di 300 giorni), con una capacità media giornaliera di circa 333 tonnellate e una capacità oraria di circa 14 tonnellate).

2- esigenze di materie prime

•Polvere di minerale di bentonite: più del 90% delle particelle deve passare attraverso un setaccio da 200 maglie,e il tenore di umidità deve essere controllato tra l'8% e il 12% (se il tenore di umidità del minerale grezzo è troppo elevato), è necessario un processo di pre-essiccazione).

•Agganciante: si preferisce l'acqua (basso costo, nessuna impurità introdotta).

•Materiali ausiliari: non sono ammesse altre impurità, la purezza della polvere di minerale grezzo deve essere ≥95% per evitare di incidere sulla qualità del prodotto finito.

II. Configurazione generale e flusso di processo della linea di produzione

1. Elenco delle configurazioni delle attrezzature principali (in ordine di processo)

2. Flusso di processo dettagliato (6 fasi fondamentali)

(1) Pretrattamento delle materie prime: assicurare che i materiali soddisfino le norme

•La polvere di minerale grezzo viene introdotta dal silo nel frantumatore ad impatto tramite un trasportatore a vite e frantumata fino a una finezza di 200 maglie.il separatore magnetico integrato rimuove le impurità metalliche e il setaccio rimuove le pietre (dimensione delle particelle > 5 mm).

•Dopo il pretrattamento, la polvere minerale viene temporaneamente immagazzinata in un silo di trasferimento e la velocità di alimentazione è controllata da un alimentatore quantitativo (14 tonnellate/ora,La Commissione ha adottato un regolamento (CE) del Consiglio che stabilisce le modalità di applicazione del regolamento (CE) n..

(2) Miscelazione degli ingredienti: controllare l'umidità è fondamentale

•Una quantità di polvere minerale e di acqua misurata vengono simultaneamente introdotte in un miscelatore a pagaia a due assi in una proporzione (condizione di acqua aggiunta del 15%-18%) e mescolate per 3-5 minuti;

•Valutazione del punto finale di miscelazione: il materiale è in uno stato in cui può essere "formato in una palla quando viene spremuto nella mano e non si rompe quando viene leggermente spremuto" (contenuto di umidità 18%-22%).In questo momento, il materiale ha una viscosità moderata ed è più facile da granulare.

(3) Granulazione a tamburo rotativo: i parametri fondamentali determinano la qualità delle particelle

•Dopo la miscelazione, i materiali vengono continuamente immessi nel granulatore rotativo a tamburo.i materiali si agglomerano gradualmente in granuli.

•Controllo dei parametri chiave: 1 angolo di inclinazione del tamburo di 3,5° (per garantire un tempo di permanenza del materiale di 8-10 minuti, permettendo alle particelle di crescere pienamente);2 Velocità di rotazione 13 giri/min (per evitare velocità di rotazione eccessivamente veloce che porti a particelle eccessivamente piccole), o velocità di rotazione eccessivamente lenta che porta all'agglomeramento); 3 velocità di alimentazione stabilizzata a 14 tonnellate/ora (per evitare che le fluttuazioni della velocità di alimentazione causino dimensioni di particelle irregolari).

•Dopo la granulazione, le particelle umide hanno una dimensione di particelle di 2-6 mm e un contenuto di umidità di circa il 20%.

(4) Asciugatura e raffreddamento: per garantire la resistenza e la sicurezza del prodotto finito

•Le particelle umide entrano in un forno rotativo di asciugatura, riscaldato da gas naturale o da un forno ad aria calda (temperatura dell'aria calda 220°C)..

•Dopo l'essiccazione, i granuli (temperatura di circa 80°C) vengono immessi nel tamburo di raffreddamento, dove vengono raffreddati da una combinazione di raffreddamento ad aria e spruzzatura (temperatura dell'acqua 25°C).la temperatura è ridotta a ≤ 35°C per evitare che i granuli assorbano l'umidità o si agglomerino a causa delle alte temperature.

(5) Screening e restituzione: migliorare il tasso di utilizzazione delle materie prime

•Dopo il raffreddamento, le particelle entrano in uno schermo vibrante a doppio strato. Lo schermo superiore (6 mm) separa grumi di grandi dimensioni (circa 3%), che vengono quindi inviati a un polverizzatore per la ri-polverizzazione.Lo schermo inferiore (2 mm) separa la polvere fine (circa 5%), che viene quindi restituito al miscelatore per la nuova granulazione.

•Lo strato medio (2-6 mm) è un prodotto finito qualificato, che viene inviato al magazzino del prodotto finito da un trasportatore.

(6) Protezione dell'ambiente: realizzazione di una produzione pulita

•La polvere generata durante il processo di frantumazione viene raccolta attraverso condotte verso un filtro a sacchetto e la polvere fine raccolta viene restituita al miscelatore.L'aria calda (contenente una piccola quantità di polvere) generata dal forno di asciugatura è sottoposta a una rimozione secondaria della polvere, e la temperatura dei gas di scarico è ridotta a meno di 80°C, con una concentrazione di polvere di ≤ 30 mg/m3, che soddisfa le norme nazionali di emissione.

Vantaggidila linea di produzione

1.I principali vantaggi della linea di produzione

•Abbinamento di capacità elevata: una singola linea può raggiungere una produzione annua di 100.000 tonnellate, con un tasso di carico stabile dell'attrezzatura dell'85%-90%, senza la necessità di collegare in parallelo più linee;

•Qualità stabile del prodotto finito: le particelle qualificate hanno un'uniformità delle dimensioni ≥ 90%, una resistenza alla compressione ≥ 15N/particella e un tenore di umidità ≤ 3%,soddisfacendo i severi requisiti delle industrie a valle per la bentonite stampata;

•Bassi costi operativi: l'utilizzo dell'acqua come principale legante riduce i costi delle materie prime di oltre il 60%; il sistema di ritorno delle materie prime aumenta l'utilizzo delle materie prime al 95%, risparmiando circa 800000 yuan in costi di materie prime all'anno.

•Rispetto ambientale: L'intero processo è un sistema di trasporto chiuso con eliminazione delle polveri ad alta efficienza, senza perdite di polvere.Le emissioni di scarico sono conformi alla norma GB 16297-1996 "Norma integrata di emissione per gli inquinanti atmosferici".

Granulatore a tamburo rotativo Domande frequenti (FAQ)

D:  Potrebbe specificare la portata oraria del suo granulatore a tamburo?

A:     La produzione standard oraria del nostro granulatore a tamburo varia da 1 a 300 tonnellate.Possiamo personalizzare una soluzione personalizzata in base alle vostre esigenze di produzione specifiche.

D: Come funziona un granulatore a tamburo rotativo?

A:     Un granulatore a tamburo funziona facendo rotolare il materiale in presenza di un legante liquido per incoraggiare la formazione e la crescita dei granuli.L'azione di rotolamento, combinato con l'adesività del legante, fa sì che le particelle si accumulino in particelle.causando loro di densificare e raccogliere strati aggiuntivi in un fenomeno noto come coalescenzaI voli di caduta possono essere incorporati nell'unità per aumentare l'agitazione del letto materiale.

Questo modo di formare gli agglomerati è un tipo di agglomerato di agitazione noto anche come granulazione umida, pallatura o pelletizzazione.

D: QUI TIPPI DI MATERIALI UN GRANULATORE a tamburo rotativo può elaborare?

A:     In generale, i granulatori a tamburo possono trasformare qualsiasi solido in forma di polvere secca e fine.materiali di trasformazione che vanno da prodotti chimici speciali a fertilizzanti, a minerali e minerali, e tutto il resto.

In alcuni casi, la materia prima può richiedere un pretrattamento sotto forma di frantumazione, macinatura o essiccazione per essere un alimento adatto al granulatore e produrre le caratteristiche desiderate nel prodotto finale.

D: Qual è il vantaggio di un granulatore a tamburo rotativo rispetto a un pelletizzatore a disco?

A:     Nella scelta tra un granulatore a tamburo e un pelletizzatore a disco, il tamburo viene spesso scelto perché offre un throughput più elevato rispetto al pelletizzatore a disco.Il tamburo rotante ha anche il vantaggio di essere un sistema “chiuso”, il che significa che la granulazione avviene all'interno di un ambiente confinato, quindi il materiale fuggitivo è limitato.

A Quale Capacità Può Accomodarsi un Tamburo di Granulazione?

A:     I tamburi di granulazione possono essere personalizzati in quasi tutte le dimensioni, con capacità che vanno da 500 lb/h ¥ 3500 TPH+.

I granulatori a tamburo sono di serie o continui?

A:     I granulatori a tamburo rotativo sono in genere impiegati in un ambiente continuo, anche se possono funzionare come dispositivi di lotto in alcuni ambienti di ricerca e sviluppo, come il TIANCI Innovation Center.

D: Qual è il tempo di ritenzione di un granulatore a tamburo rotativo?

A:     Il tempo di ritenzione è un parametro di processo utilizzato per controllare le caratteristiche e la qualità del materiale che esce dal tamburo, quindi può variare significativamente a seconda del processo e degli obiettivi del prodotto.In generale, il tempo di ritenzione in un granulatore può variare da 30 secondi a 60 minuti.

D: QUI sono gli indumenti tipici?

A:     I granulatori a tamburo rotativo sono generalmente a bassa manutenzione, ma alcuni articoli possono diventare usurati, a seconda delle condizioni di funzionamento, e in particolare se il tamburo cade fuori allineamento.Gli elementi di usura più comuni per un granulatore a tamburo includono in genere la fodera (ove applicabile), volanti (ove applicabile) e potenzialmente ruote a tronco, pneumatici e rulli di spinta.

L'allineamento del tamburo rotante è un aspetto importante della manutenzione del tamburo per evitare l'usura dei pneumatici e delle ruote a cavallo.incoraggiare indumenti inappropriati.

D: Il prodotto che esce dal granulatore richiede l'essiccazione?

A:     Poiché il processo di granulazione si basa su un legante liquido per formare e stratificare i granuli,il prodotto che esce dal granulatore è bagnato e deve essere asciugato, a meno che non si trasporti immediatamente in un processo a valle che non richieda l'essiccazione (come nel caso della pallagiazione del minerale di ferro), dove i pellet vanno a un forno a griglia).

L'asciugatura viene in genere effettuata in un asciugatore rotativo, che arrotonda ulteriormente e “polire” i granuli a seguito dell'azione di ribaltamento che si verifica mentre il tamburo ruota.

D: Come posso sapere se un granulatore a tamburo rotativo è adatto alla mia applicazione?

A:     Il fatto che un granulatore a tamburo rotativo sia o meno adatto a un dato progetto dipende da specifici obiettivi di processo e prodotto, come la capacità, il livello di controllo delle caratteristiche delle particelle,parametri del prodotto, e altro ancora.

Quando non è chiaro se un granulatore a tamburo sarà in grado di soddisfare gli obiettivi del progetto,le prove possono essere effettuate nel TIANCI Innovation Center per valutare il processo e identificare la configurazione di attrezzature più adatta.

D: È richiesta un'altra attrezzatura per supportare un granulatore a tamburo rotativo?

A:     I granulatori a tamburo richiedono un sistema di alimentazione e assunzione per trasportare il materiale dentro e fuori il tamburo.Inoltre, in genere richiedono schermi e un circuito di riciclo per recuperare gli over e gli under e riciclarli nel processo

I granulatori a tamburo sono anche seguiti tipicamente da un asciugatore rotativo e in alcuni casi possono essere preceduti da un miscelatore per fornire una materia prima omogenea all'unità.

D: COME appare il processo di progettazione?

A:     La progettazione del granulatore a tamburo rotativo inizia tipicamente con test per valutare la fattibilità di granulare il materiale previsto e raccogliere dati chiave del processo come percentuale di riempimento, tempo di ritenzione,velocità del tamburo e pendenza, progettazione del sistema di spruzzo e altro ancora.

Una volta raccolti i dati, gli ingegneri lavorano su questi per dimensionare il tamburo e incorporare le caratteristiche o le modifiche necessarie per produrre il prodotto desiderato alla capacità prevista.

D: Quali dati sono necessari per progettare un granulatore a tamburo rotativo?

A:     Per progettare il granulatore sono necessari una varietà di punti dati.

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