Macchina di granulazione a rotolo a pressione a secco_ L'attrezzatura di base per una produzione efficiente di sale per la de-ice

Introduzione al prodotto:

I granulatori a rotolo a secco sono dei cavalli di battaglia per la produzione di sale de-icing: producono pellet di sale de-icing che hanno dimensioni costanti, grande durezza e non si raggruppano facilmente.Queste macchine utilizzano un metodo di granulazione a camera chiusa ̇ super ecologica con zero emissioni di polvereInoltre, combinano la granulazione, la frantumazione e lo screening in uno, quindi non dovrete spendere per attrezzature extra.

Processo principaledi produzione di sale de-ice utilizzando un granulatore a rotolo a secco

        La tecnologia di granulazione a rulli secchi elimina completamente il processo di granulazione a umido della vecchia scuola!️Non ho bisogno di acqua, non ho bisogno di agganci, e tu hai vinto.️Non è necessario un sistema di asciugatura separato in seguito️Invece, si ottiene granulazione a secco fatto solo usando la forza di spremitura meccanica tra due rulli che ruotano in direzioni opposte.️Perché?️Perfetto per disglaciare il sale️L'acido acetilsalicilico ha caratteristiche fisiche, come la sua facile dissoluzione e la sua sensibilità all'umidità.️Il suo flusso di lavoro principale, suddiviso in quattro fasi chiave:

1.1 Pretrattamento dei materiali

In primo luogo, la materia prima, il sale de-ice (di solito in polvere conuna dimensione di particella≤0.5 mmPrima di entrare nel sistema di granulazione, la polvere deve essere sottoposta a screening daun schermo a tamburo o uno schermo vibranteper rimuovere le impurità e i grumi, garantendo l'uniformità della materia prima.

1.2 Nutrimento forzato

La polvere di sale de-icing pretrattataviene trasportato al granulatore daUn uniforme forzato.alimentatore incorporatoinun tampone di scarico.L'alimentatore forzato hauna pressione di alimentazione stabile ed uniforme, che assicuri una distribuzione continua e uniforme della polvere tra i due rulli.

1.3 Granulazione per estrusione a rulli

Questa è la fase centrale dell'intera linea di produzione di granulazione dei rulliDue contro-rotanti.altri macchinedopo che la polvere di sale di de-ice viene premuta nei matrici dai rulli,è estruito a alta pressione (in genere 15-30 MPa) in una massa densa, appiattitogranuli sferici ola pressione di estrusione può essere regolata in base ai requisiti di durezza dei granuli di sale di de-ice finale, maggiore è la pressione,più dure sono le granule e migliori sono le prestazioni anti-aggregazione. ilgranuli trasformatiforma può essere personalizzata, come ovale,quadrato, o forme irregolari, con un diametro di 2-10 mm (personalizzabile in base alle esigenze).

1.4 Granulazione e setacciatura

sono schiacciatida un meccanismo di frantumazione, quindi filtrato da uno schermo vibrante situato sotto la camera granulatrice della presse a rulli e scaricato dalla presa.Questo sistema a circuito chiuso garantisceuna velocità di granulazione superiore a98%,migliorare l'efficienza della produzione.

(Grafico:Linea di produzione completa di granuli di solfato di zinco)

2.Apparecchiature per la produzione di granuli di solfato di zinco - Principali applicazioni del granulatore a estrusione a doppio rullo:

I granulatori a rotolo secco sono caratterizzati da risparmio energetico, protezione ambientale, alta durezza dei granuli e elevata efficienza.

2.1 Risparmio energetico e protezione dell'ambiente

•Non è necessario alcun legante: il sale di de-ice presenta un'eccellente plasticità durante l'estrusione, eliminando così la necessità di leganti chimici (come l'alcol polivinilico).Ciò non solo riduce i costi di produzione, ma garantisce anche la purezza del sale de-ice (evitando il problema dei residui di legante che influenzano l'efficienza di fusione).

•Basse emissioni di polvere: l'intero processo è effettuato in un sistema chiuso (equipaggiato con un raccoglitore di polvere) e la concentrazione di polvere in officina è controllata al di sotto di 10 mg/m3.

2.2 Alta qualità delle particelle

•Dimensione uniforme delle particelle: lo stampo sul rullo assicura che ogni particella abbia una forma e una dimensione coerenti, con un'uniformità delle dimensioni delle particelle superiore al 90%.Le particelle di dimensioni uniformi si diffondono più facilmente durante l'uso, evitando lo scioglimento irregolare causato da concentrazioni locali di sale eccessivamente elevate o basse.

•Alta durezza e proprietà antiaggregazioni: la densità di massa dei granuli estratti è di 1,2-1,5 g/cm3 e la resistenza alla compressione è di 5-15 N.Non si rompono facilmente durante il trasporto e lo stoccaggio, e hanno forti proprietà anti-aggregazioni (anche in ambiente umido, il tasso di agglomerazione è inferiore al 5% dopo 3 mesi di conservazione).

2.3 Alta efficienza produttiva e semplice funzionamento

•Alta potenza: l'apparecchiatura ha una varietà di opzioni di potenza, da 0,5 tonnellate/ora (piccolo modello di laboratorio) a 20 tonnellate/ora (grande modello industriale), in grado di soddisfare le esigenze di produzione di piccoli,medie e grandi imprese di de-icing del sale.

•Facile manutenzione: i componenti principali (rulli, viti, ecc.) sono realizzati in materiali resistenti alla corrosione e all'usura (come acciaio inossidabile 304 o acciaio legato resistente all'usura),con una durata di servizio superiore a 5000 oreL'apparecchiatura ha un design modulare e i rulli possono essere sostituiti in 1-2 ore, riducendo il tempo di fermo di manutenzione.

2.4 Forte capacità di adattamento

•Può adattarsi a una varietà di materie prime: Oltre ai comuni sali di de-icing (come cloruro di sodio, cloruro di calcio e cloruro di magnesio),la macchina può anche granulare e mescolare sali de-icing (come cloruro di sodio + cloruro di calcio) e additivi di sale de-icing (come conservanti), consentendo la produzione di più prodotti da una singola macchina.

•Ha una forte capacità di adattamento al contenuto di umidità delle materie prime: il contenuto ottimale di umidità delle materie prime in polvere di sale de-ice è del 2-8% (per la granulazione umida è necessario il 15-25%).Anche se il tenore di umidità delle materie prime varia leggermente (tra l'1 e il 10%), la macchina può mantenere stabile la qualità della granulazione, riducendo la difficoltà di stoccaggio e pretrattamento della materia prima.

Processo di produzione:

01. Alimentazione:Le materie prime vengono poi trasmesse nella fase successiva, garantendo un approvvigionamento costante e uniforme che mantiene la continuità del processo produttivo.
02- Distruggere:La materia prima viene frantumata per ridurre le dimensioni delle particelle, facilitando una miscelazione e una granulazione più efficienti.
03. Miscelazione:La materia prima frantumata viene accuratamente mescolata con altri additivi per garantire una formula uniforme e coerente.
04Granulazione:La materia prima miscelata viene trasformata in granuli da un granulatore.
05Screening:La macchina di selezione separa i granuli di grandi o piccole dimensioni, garantendo l'uniformità delle dimensioni dei granuli.
06. Asciugatura:I granuli ad alta umidità vengono ridotti dall'essiccatore per migliorare la resistenza e la stabilità dei granuli.
07. raffreddamento:I granuli essiccati vengono raffreddati per ridurne la temperatura ed evitare che si deformino o si attaccino durante lo stoccaggio e l'imballaggio.
08Screening:Rimuovere i granuli troppo grandi o troppo piccoli attraverso la macchina di screening per garantire una dimensione uniforme dei granuli.
09. Imballaggio:I granuli qualificati sono confezionati secondo le specifiche per facilitare il trasporto e la conservazione.

Parametri tecnici:

Applicazioni:

1AgricolturaIdeale per la produzione di fertilizzanti composti NPK e fertilizzanti speciali per soddisfare le diverse esigenze delle colture.

2.Industria- Granulazione efficiente di varie polveri chimiche per una lavorazione affidabile.

3.PersonalizzazionePossono essere personalizzati per produrre condizionatori di terreno e fertilizzanti speciali per esigenze specifiche.

Display dei granuli finiti:

Casi di progetto:

Nel corso degli anni, le nostre linee di produzione di fertilizzanti sono state installate con successo in oltre 200 progetti in tutto il mondo, in Asia, Africa, Europa e Sud America.Ogni progetto è progettato sulla base delle materie prime del cliente, le esigenze di capacità e le condizioni locali, garantendo prestazioni affidabili e un funzionamento a lungo termine.

I nostri casi di studio includono impianti NPK composti su larga scala, linee di fertilizzanti organici che utilizzano letame animale e soluzioni personalizzate per fertilizzanti speciali.Questi progetti non solo dimostrano l'efficienza delle nostre attrezzature, ma evidenziano anche la nostra capacità di fornire soluzioni su misura e un supporto post-vendita completo per i clienti globali.

Servizio post vendita:

FAQ:

Q1: Quali tipi di prodotti finiti può produrre questa linea di produzione di fertilizzanti?
A1:La nostra linea di produzione può produrre vari tipi di granuli come fertilizzante organico, fertilizzante composto e fertilizzante misto.e le dimensioni possono essere personalizzate in base alle esigenze del cliente.

Q2: Per quali materie prime è adatta la linea di produzione?
A2:Può trattare una varietà di materiali organici e inorganici quali letame animale, compost, rifiuti agricoli, polveri chimiche e polvere di fosfati.

Q3: Non conosco molto la linea di produzione di fertilizzanti.
A3:Diteci semplicemente le vostre materie prime, la capacità (t/ora) e la dimensione del prodotto finale in granuli, e vi consiglieremo la macchina adatta in base alla vostra situazione specifica.

Q4: Come posso sapere se la mia materia prima è adatta alla vostra macchina?
A4:Se possiamo acquistare la stessa materia prima dal nostro mercato, testeremo la macchina, poi invieremo il video e mostreremo l'effetto finale.Allora organizzeremo una macchina da prova per te..