Equipaggiamento della linea di produzione di concimi NPK

NPK concime compostolinea di produzioneIntroduzione

Un set completo di linee di produzione di fertilizzanti compositi NPK comprende generalmente attrezzature per la movimentazione delle materie prime, attrezzature per la miscelazione e la miscelazione, attrezzature per la granulazione, attrezzature per l'essiccazione e il raffreddamento,apparecchiature di screening, attrezzature di rivestimento, attrezzature di imballaggio e così via, è la seguente introduzione specifica:

1Sistema di manipolazione e preparazione delle materie prime

1.1 Apparecchiature di stoccaggio e alimentazione

•Sistema di confezionamento :

◦Il sistema di batch è un insieme di apparecchiature e sistemi di controllo utilizzati per pesare due o più materie prime in una proporzione specifica.o anche più tipi di materie prime attraverso sistemi di pesatura e controllo..

•Silos di materie prime:

◦costruito in acciaio Q345 o calcestruzzo armato, dotato di agitatori anti-aggregazione e sensori di livello, adatto per la conservazione di urea (N), diammonio fosfato (DAP, P), cloruro di potassio (KCl, K),e additivi (micronutrienti)La capacità del silo varia in genere da 50 a 500 m3 in base alla domanda di produzione di 8 a 12 ore.

•Dispositivi di alimentazione di precisione:

◦Alimentatori a vite a frequenza: viti in acciaio inossidabile con rotazione di 10-30 rpm per materiali granulari (ad esempio urea), precisione ± 0,5%.

◦Alimentatori vibranti con contenitori di pesatura: per i materiali in polvere (per esempio superfosfato), integrati con sistemi di pesatura controllati dal PLC (errore ≤ 0,3%) e porte di aspirazione della polvere.

1.2 Apparecchiature per la frantumazione e lo screening

•Macchine per la frantumazione:

◦Macchine per la frantumazione delle mascelle (serie PE): frantumazione primaria di roccia fosfatata grezza, riducendo le dimensioni delle particelle da ≤ 150 mm a < 25 mm.

◦Smalzatori a impatto verticale di albero (VSI): frantumazione secondaria per le particelle fini (< 5 mm), adatta a materiali duri come il solfato di potassio.

•Vibratori lineari:

◦Schermi a maglia a 3 strati (apertura 0,5 mm) per separare le particelle di grandi dimensioni, con trasportatori di riciclaggio per la ristoro.

2. Sistema di miscelazione e batch

2.1 Attrezzature per miscelazione intensiva

•Miscelatore a pagaia a due assi (serie JS):

◦Paddle a doppio albero a rotazione contraria con rivestimenti in lega resistenti all'usura, tempo di miscelazione 3 ∼8 minuti, coefficiente di uniformità ≥ 95%, adatte per lotti di 1 ∼5 tonnellate.

•Miscelatore a tamburo rotativo (serie DZM):

◦Diametro 2 ′ 4 m, rapporto lunghezza/diametro 4:1, con lame di sollevamento interne e spruzzo di vapore per l'umidificazione, ideale per la produzione continua (50~200 tonnellate/ora), dotato di rivestimenti in gomma anticorrosione.

3Sistema di granulazione (processo chiave)

3.1 Apparecchiature di granulazione meccanica

•Granulatore a tamburo (serie ZG):

◦Tamburo rotante (lunghezza 10 ‰ 20 m, diametro 2 ‰ 3 m) con ugelli di spruzzo e giacca a vapore, che forma granuli tramite agglomerazione a rotolamento.8mm, sfericalità ≥ 80%.

•Granulatore a disco (serie PG):

◦Disco inclinato (diametro 2 ‰ 5 m, angolo 45 ‰ 55 °), che ruota a 10 ‰ 20 giri al minuto. Adatto per formule ad alto contenuto di fosfati, con efficienza di granulazione 75 ‰ 85%, dimensione delle particelle regolabile tramite velocità e inclinazione del disco.

•Granulatore per estrusione (serie DZJ):

◦Tipo di estrusione a vite, pressione di lavoro 5 ‰ 10 MPa, per granulazione a secco (umidità < 8%).

3.2 Apparecchiature speciali di processo

•Torre di perforazione (per la granulazione di fusi):

◦Altezza 30×50 m, con ugelli di spruzzo di fusione e aria di raffreddamento controcorrente, applicabile a NPK ad alta concentrazione (ad esempio 30-5-5), che richiedono serbatoi di fusione dell'urea (temperatura 130×150°C) e sistemi a vuoto.

4. Sistema di asciugatura e raffreddamento

4.1 Asciugatrice rotativa

•Asciugatrice a tre cilindri:

◦Diametro interno della bombola 1,2 ‰ 2 m, cilindro esterno 2,5 ‰ 4 m, temperatura dell'aria calda 350 ‰ 500 °C. Riduce l'umidità da 12 ‰ 18% a < 1,5%, efficienza termica ≥ 75%, opzioni di combustibile: carbone, gas naturale,o pellet di biomassa.

•Asciugatrice per letti fluidizzata:

◦Adatto per granuli fini (< 3 mm), con velocità dell'aria di 1,5-3 m/s, tempo di asciugatura di 5-10 minuti e bassa emissione di polvere (≤ 30 mg/m3).

4.2 Apparecchiature di raffreddamento

•Caldaio rotativo:

◦Struttura simile a quella dell'asciugatrice, utilizzando aria ambiente o ventilazione forzata per raffreddare i granuli da 60°80°C a ≤ 35°C, evitando la formazione di una pasta durante lo stoccaggio.

5. Sistema di screening e rivestimento

5.1 Macchine per lo screening a più strati

•schermo circolare vibrante (serie YK):

◦schermi a 4 strati (apertura 1 ‰ 6 mm) per separare le particelle di dimensioni inferiori (< 2 mm), qualificate (2 ‰ 4 mm) e di dimensioni superiori (> 4 mm).con un'efficienza di screening ≥ 90%.

5.2 Macchina di rivestimento anti-casciatura

•Cappottole per tamburi:

◦Timbro rotante con spruzzi di nebbia per agenti di rivestimento (es. talco, olio minerale), riducendo l'umidità superficiale a < 0,5% e prevenendo l'agglomeramento.

6. Imballaggio e sistema di controllo

6.1 Attrezzature per imballaggi quantitativi

•Macchina di imballaggio automatico:

◦Distanze di ponderazione 25-50 kg/sacco, precisione ±0,2%, con macchine da cucire e metal detector.

•Sistema di caricamento a sfuso:

◦Per le spedizioni su larga scala, dotate di trasportatori a nastro e caricatori di camion, capacità 50-100 tonnellate/ora.

6.2 Sistema di controllo centrale

•Pannello di controllo PLC + HMI:

◦PLC della serie Siemens S7 o Mitsubishi Q, monitoraggio in tempo reale dei dati (flusso di materiale, temperatura, umidità), con allarmi di guasto e generazione di rapporti di produzione.

7. Sistemi ausiliari

•Sistema di raccolta delle polveri:

◦Filtro a sacchetto (efficienza di filtrazione ≥ 99,5%) e ventilatori a scarico indotto, mantenendo la concentrazione di polvere in officina < 10 mg/m3.

•Sistema di generazione di vapore:

◦Caldaie industriali da 2 ‰ 10 t/h (a gas/carbone), che forniscono vapore saturo (pressione 0,5 ‰ 0,8 MPa) per la granulazione e l'essiccazione.

•Sistema di trattamento dell'acqua:

◦Torri di raffreddamento dell'acqua circolante per il raffreddamento delle apparecchiature, tasso di riutilizzo dell'acqua ≥ 90%.

Parametri e configurazioni tecniche

Questa descrizione integra la pratica ingegneristica, le specifiche tecniche e gli standard del settore, adatti alla progettazione della linea di produzione, all'acquisto di attrezzature o alla documentazione tecnica.

Scena di produzione dell'industria pesante di Tianci

Consegna

Domande frequenti

D: Quali sono le tipiche materie prime utilizzate in questa linea di produzione?
R: Le materie prime utilizzate nella linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici includono concime, rifiuti agricoli, rifiuti urbani e altri materiali organici.
D: Qual è la capacità di questa linea di produzione?
R: La capacità della linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici varia da 1 a 300 tonnellate all'ora.
D: Qual è il livello massimo di umidità ammissibile per le materie prime in questa linea di produzione?
R: Il livello massimo di umidità ammissibile per le materie prime nella linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici è ≤ 30%.
D: Questa linea di produzione è automatizzata?
R: Sì, la linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici è completamente automatica, riducendo al minimo l'intervento manuale e massimizzando l'efficienza.
D: Quali sono le fasi chiave del processo produttivo?
R: Il processo di produzione della linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici comprende la frantumazione, la miscelazione, la granulazione, lo screening e l'imballaggio.
D: Qual è la forma dei granuli prodotti da questa linea di produzione?
R: I granuli prodotti dalla linea di produzione di granuli di fertilizzanti organici hanno una forma a sfera.